高炉炉壳焊接

高炉炉体砌筑工序流程：

(1)炉底板下压入炭胶：

先把压浆口内外周炉板清理干净，防止压浆时出现堵口现象，压力表超过0.4MPa或相邻的压浆孔出现冒浆时，立即停止压浆，塞紧压浆孔，并施工下一个压浆孔，依次按序施工，要求过程流畅不停顿，防止炭胶固化出现堵塞。

(2)炉底碳素料找平层施工：

将炉底平面清理干净，用木刮尺把料面铺设平整，沿着两侧扁钢带用捣固锤捣打，之后使用震动平板夯反复振捣3到4次，直到压下量(即压缩比）≥45%。然后继续下一层的捣打施工，直到厚度达到施工要求。上层表面标高应高出设计高度约5mm，以便找平，用水平仪测量的表平面的相对标高误差应小于5mm。

(3)冷却壁间隙的填料：

施工碳化硅捣打料对冷却壁间隙与冷却壁钢砖间隙进行施工，填料时，注意料浆的饱满密实，高炉炉壳灌浆需等待耐火砖砌筑完成后再施工。

注意：发生初凝、结块的料浆不得重复施工。

(4)炉底碳砖砌筑：

依据十字中心线进行拉线砌筑，测出层高长度，从中心线开始砌筑，将碳砖吊至规定位置，测量水平缝，合格后平整铺好碳素胶泥，开始砌筑碳砖。从中心往两端侧进行砌筑，每砌筑一层要注意检查砌体平面标高、平整度以及砖缝厚度等是否符合要求，并及时做出调整。

(5)炉缸砌筑：

砌筑前，根据设计图纸标记出半径线位置，然后按照砌砖图进行环形碳砖的砌筑，每层碳砖砌筑完成且检验合格后，开始进行陶瓷杯的砌筑。

砌筑陶瓷杯垫时，应注意立砌砖的垂直度及相邻砖的错台，以免影响砌筑质量，为便于施工用于炉底砌筑的砖应在砌筑之前按厚度的大小进行分级。砌筑时，注意灰缝大小的调节，无法做出调整的，使用木楔进行临时固定，待整个陶瓷杯砌筑完成后取出，并使用填料把灰缝捣固密实。待炉底碳砖砌筑完成且验收合格后，将铁口中心线标记与炉底，然后从中心线往两侧进行砌筑，炉缸陶瓷杯壁各层砖施工平砌错峰砌筑。

风口组合转砌筑前，炉缸墙下面环状带的炉底表面应先找平，检查各相邻风口大套之间的夹角偏差是否满足设计要求，按照设计砌砖图，先砌风口处的耐火砖，再砌两风口间隙的耐火砖，待同层的砌体砌筑完成后，检查砌体的表面平整度。

砌筑前根据确定的中心线据此划出炉缸的圆周线，炉缸墙下面环状带的炉底表面应找，平风口组合砖砌筑前，应检查各相邻风口大套之间的夹角偏差是否满足设计要求，并将各风口中心线测在风口大套的周围冷却壁上风口组合砖砌筑时，先按编号砌风口处的砖，再砌两风口间砖同层的砖砌筑完后，应检查砖面的平整度，以保证风口过顶砖的砌筑。