高炉炉壳加工中风口段安装

　　风口段炉壳是设备密集的部分。由于炉壳的截面被太密的孔削弱，这部分的厚度需要增加。有些高炉风口带炉壳厚度达90毫米，设备焊接安装困难。该部分也位于注入高热气流的熔化区，风口带是炉壳安装中质量要求高、试验数据要求高的关键部分。20世纪60年代以前，我国高炉炉壳的开孔和法兰安装大多在施工现场进行，即在炉壳安装焊接完成后，按照设计要求进行对中定位，然后进行排孔、切孔、法兰组装焊接、钢丝相交检测等工序。大型高炉炉壳上有大量开口，非常费工费时，质量也不容易保证。现代高炉炉壳的开孔和法兰安装由工厂进行，可采用数控多头自动切割设备，提高了制造质量。

　　风口段安装因开孔和法兰安装的方法不同有不同的方法：已在制造厂开孔且已装风口法兰的炉壳，其安装主要是控制炉壳的中心偏差、标高偏差和分块接合部的间隙偏差，以使整圈炉壳上的风口法兰和风口大套达到工厂预组装的精度，经调整并临时定位后进行焊接;在施工现场开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要施工顺序如下：

　　(1)依据设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外表面上的位置。

　　(2)在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳外表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标高线，采用样板号孔后用氧割工具开孔。

　　(3)风口法兰安装。使用检测架和调整器等专用设施进行检测定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。检测合格后进行临时固定。

　　(4)风口法兰焊接。采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。

　　炉顶法兰安装炉顶法兰是炉顶设备与炉壳钢结构之间的连接部分，是炉壳安装的后也是重要的部分。在从炉膛到炉顶的安装过程中，炉壳多段叠加安装后会积累误差，包括构件制造偏差、横向焊缝收缩和基础沉降等。因此，在安装顶法兰时必须进行适当的调整，重点控制法兰顶面标高的偏差值、顶法兰中心至底中心点位移的偏差值以及顶法兰顶面任意两点的高差，以控制这些偏差，满足炼铁设备施工及验收规范的要求，保证炉壳的整体安装质量。